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酸性硫酸盐镀铜故障及其处理方法:整个工件的光亮度不好(补加光泽剂仍不能改善光亮度)

放大字体  缩小字体发布日期:2012-04-12  浏览次数:866

   可能原因

   原因分析及处理方法

 (1)硫酸铜和硫酸不纯

 

 该厂使用的硫酸铜和硫酸都是工业级的。工业级的硫酸铜混有许多杂质,在配制溶液或平时添加后,必须进行处理,处理方法如下:在硫酸铜电镀液中加入1~2mL 30%的双氧水,再加入3g/L左右的活性炭处理,同时消除有机杂质的影响。而工业级的硫酸中含有较多的铁等杂质,异金属杂质太多,出现镀层不亮,在硫酸盐镀液的建浴或补加时,应选用化学纯级的硫酸。若使用的化学物品不纯,会使镀层不亮

 处理方法:

 a.将镀液用双氧水一活性炭进行大处理,重新补加光泽剂后,小电流电解8h以上,试镀;

 b.选用电镀级的硫酸铜和化学纯级的硫酸

 

续:上述故障现象

   可能原因

   原因分析及处理方法

 

 

 

 

 

 

 

 

 (2)光泽剂的

消耗未有计量

 

 

 

 在电镀过程中,光泽剂的消耗主要有三个部分:工件的带出,镀层的夹杂以及在电场、空气搅拌等因素下自身的消耗分解。据经验,在酸铜中光泽剂的分解消耗量约占补加量的40%;工件带出的量约占补加量的30%;镀层夹杂的量约占补加量的30%。所有被分解的光泽剂在镀液中将失去其应有的功效,形成镀液中的有机杂质,而造成镀层缺陷。因此,

在使用光泽剂时,遵循少加勤加的原则,及时补充被消耗的光泽剂,又要防止光泽剂的过量使用 那么,如何合理地使用光泽剂?很多企业对光泽剂的添加量尚未摸到规律。电镀中光泽剂的补充量随工件形状、性能的不同也会有较大的差别,一般来说,光泽剂供应者推荐的电量(kA·h)的消耗量,并不适合和指导现场的补加,只能作为参考,在此基础上,还需要结合本工厂产品的实际状况进行修正,来确定合理的使用量,然后再规范地使用

 处理方法:按电量(kA·h)补加,并用赫尔槽试验校正。将以上两个数据进行统计、处理,并用此数据修正电量(kA·h)的补加标准

 

 (3)温度的变化

 

 

 一般酸性镀铜的光泽剂不能在较高的温度下使用,温度高,光泽剂分解加速,甚至被破坏,则光泽剂的消耗加快,补充量多,很难获得光亮的铜镀层。关于这方面的详细论述,请参见故障现象3(7)和故障现象4(7)的原因分析及处理方法

 (4)阳极铜粉及一价铜的影响

 详见故障现象3(6)、故障现象4(5)、故障现象4(8)的原因分析及处理方法

 

续:上述故障现象

   可能原因

   原因分析及处理方法

 (5)Cl一含量

的影响

 酸铜镀液中,Cl‑含量少时镀层发花,Cl一含量高时镀层光泽下降。详见故障现象2(6)的原因分析及处理方法

 

 

 

 

 

 

 

 

 (6)镀液中光

泽剂含量不足

 

 

 

 

 酸铜镀液中,常含有SP、M、N、P四种光泽剂,通常情况下,镀层光亮性差是上述四种光亮剂不足的结果。但有时发现是十二烷基硫酸钠的缺少所造成的。只要加入0.03~0.06g/L的十二烷基硫酸钠,就改善了光亮度。特别是在大处理后,在加入上述四种光泽剂后,仍不亮,加入十二烷基硫酸钠才能解决问题。对于无空气搅拌的陈旧镀液,加入十二烷基硫酸钠是必不可少的添加剂.

 镀液中光泽剂含量的高低对镀层的光亮性影响较大,在生产过程中,可以采取下面的方法,能快速简便地判别光泽剂的含量:改变阴极移动速度,观察镀层光亮程度。当加快阴极移动速度,开大电流后所获得的镀层比未加速之前更亮,则表明光泽剂不足,需要补加;当减慢阴极移动速度或停止移动后,所得镀层反而显得更光亮,则表明添加剂已过量。前者是由于阴极移动速度,减小了浓差极化,使阴极表面光泽剂的量能得到补充,因而,原来不足的光亮剂得到了补给,使光亮度增加,反之亦然

 处理方法:

 a.用赫尔槽试验调整光泽剂的含量;

 b.日常补加时,按电量消耗量,遵循少加勤加的原则

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