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焦磷酸盐镀铜故障及其处理方法:镀层结合力不好

放大字体  缩小字体发布日期:2012-04-09  浏览次数:726

   可能原因

   原因分析及处理方法

 (1)镀前处理不良

 ①详见第一章的故障现象2

 ②详见第三章的故障现象12(1)、(2)

 

 

 (2)预镀层太薄

 

 

 

 在焦磷酸盐镀液中,由于铜与铁的电势差较大,铁的电势比铜负得多,所以预镀层太薄,铁可以通过镀层的孔隙置换溶液中的铜,形成点状疏松的置换层,与基体结合不牢,出现镀层结合差的现象

 处理方法:

 a.合理设定电流和时间参数,保证预镀层厚度大于3μm;

 b.工件带电入槽

 (3)预镀层活化不良或工件被空气氧化

 预镀层与镀层之间,除了保证水洗干净外,还需保证一定的酸活化液的酸度,否则,在工艺的时间内不足以将镀层表面的极薄氧化膜去除,而影响镀层的结合力。此外,工序间的配合不当,工件在空气中暴露时间过长,工件表面被氧化,而导致结合力差

 处理方法:

 a.用l0%的化学纯硫酸活化,并按预定保养计划定期更换,保证活化效果;

 b.定期更换清洗水,并保证合适的循环水量,保证清洗水干净和水洗效果;

 C.加强现场管理,保证工序间的协调,严禁将工件在空气中暴露时间过长,而被氧化

 

 

 

 

 

 (4)清洗水或活化液中有油污染

 

 

 

 检查清洗水槽的水质情况,如清洗水是否干净、清澈,有无油污漂浮,槽壁是否干净。同时检查酸活化槽的液面有无油污。若清洗水和活化液受到油污污染的话,工件在清洗和活化操作时,工件进、出槽的过程中,油污会黏附于表面,而影响后续电镀的结合力

 处理方法:

 a.用毛边纸吸附液面漂浮的油污,并擦拭槽壁上黏附的油污;

 b.将清洗水和活化液放空;

 C.用热化学除油液擦拭槽壁2次,并用干净水冲洗2次,并将槽内的水放空,用l0%的H2S04擦拭槽内壁,用水冲洗2次,将积水放空;

 d.注满槽内的水,检查液面,若无漂浮的油污,即可使用,若仍有油污漂浮,按上述步骤再次清洗

 (5)活化液中有Cu2+或Pb2+污染

 详见第三章故障现象7(3)的原因分析和处理方法

 

 

 

 

 (6)镀液中有油污染

 

 

 镀液中,油类杂质的污染主要来自于:

 a.未洗净的工件、挂具带入造成的交叉污染;

 b.电镀生产线上动力设备润滑油的滴漏造成污染;

 C.不洁的搅拌空气带人造成的污染。由于油类污物漂浮在液面上,当工件出、人镀槽时,会黏附在工件上,现有的水洗和活化工艺不能将其去除,而造成镀层结合力差,严重时大面积脱皮,轻则出现针孔,重则产生橘皮状的镀层

 

 (6)镀液中有油污染

 处理方法:

 a.向镀液中加入0.3~0.5mL/L海鸥洗涤剂,并将镀液加热至55℃左右,搅拌30min;

 b.加入3~5h/L活性炭,搅拌30min;

 C.静置3h,过滤;

 d.调整光泽剂,电解1h后,试镀

 

 

 

 

 (7)镀液中受六价铬杂质影响

 

 在焦磷酸盐镀铜液中,含有l0mg/L的六价铬就会使镀层产生条纹,降低阴极电流效率,使阴极低电流密度区难以镀上镀层,严重时使阳极钝化。六价铬的来源,主要是由胶破损或未洗净的挂具带入而造成的

 处理方法:

 a.将镀液加热至50℃,在搅拌下加入0.2~0.4g/L保险粉;

 b.加入l~2g/L活性炭,搅拌30min;

 C.趁热过滤镀液;

 d.向镀液中加入0.5mL/L 30%的双氧水(将剩余的保险粉氧化为硫酸盐),电解1h,试镀

 (8)镀液中有机杂质过多

 详见故障现象l(6)

 

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