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铝合金、镁合金氧化的后处理:电解着色应注意问题

放大字体  缩小字体发布日期:2012-04-24  浏览次数:683

   ①需要着色的氧化膜的厚度要在8~10μm范围。铝型材一般要求膜的厚度在10~15μm以上。

   ②阳极氧化后的铝制品(或型材)要经仔细清洗后(在水中清洗的时间不宜过长),立即放入着色液中(氧化后在空气中的停留时间不得超过30min),最好在不通电的情况下,静止l~2min,然后缓慢升高电压,在lmin内,从零升高到规定值,升压的方式可以是连续式,也可以是台阶式。

   为了保证颜色的重现性,最初的操作起步一定要以相同的方式进行。因此,最好用自动升压装置。为了获得不同颜色的氧化膜,可以通过固定电解着色的时间,改变着色电压的方法;或固定电解着色的电压,改变电解着色时间来实现。着色完毕,断电取出铝制品,经清洗干净后,要在95~100℃的去离子水中封闭20~30min。

   ③氧化和着色采用的挂具要用与处理制品相同的铝材制作,不导电部分应绝缘,不宜用钛材作挂具,否则接触导电部位会不上色。因氧化和着色用同一挂具,故必须保证有足够的导电面积(接触面积),而且接触点要牢靠,防止运行、清洗过程中发生错位,一旦错位就难以着色。

   ④对极材料一般采用惰性电极,如碳棒、石墨等,也可用不溶于电解液的金属(如不锈钢、钛等)和能溶于电解液的金属(如锡盐电解液可用锡板、镍盐电解液可用镍板)。电极与制品表面积比例关系为百l:1、1:1、1:2。同时,其形状最好为棒状、条状或管状,并且在槽中要分布适当,避免边缘效应。

   ⑤电解液最好用泵连续循环过滤搅拌,条件不许可时,溶液也应定期过滤。

   ⑥同一根极杆上,不要同时处理不同成分的铝材。

⑦采用自动生产线时,为了在规定时间内得到同一色调,最好保持着色溶液温度恒定不变(最好控制在15~25℃)。着色颜色过浅,可再放入槽中,继续延长着色时间;着色颜色太深,断电后,在槽中静止放一些时间,让颜色褪掉一部分。

⑧电解着色中的主要问题往往是着色不均匀和电解液变质。引起着色不均匀的原因很多,如原材料的成分、表面状态、装挂的方式、氧化膜厚度的均匀性以及清洗状况等。其中,最主要的问题是着色工件与挂具接触是否良好的问题。引起电解液变质的原因也很多,但最主要的原因是盐的水解,加入稳定剂可以防止盐的水解。

 

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