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塑料电镀故障的处理:塑料零件故障实例

放大字体  缩小字体发布日期:2012-05-05  浏览次数:724

某厂电镀塑料灯罩零件,在灯罩化学镀铜时出现气泡,电镀后气泡变大,零件表面镀层可以揭起。实际上化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致镀层鼓泡,引起镀层结合力不好的原因有很多,经常易出现问题的是除油过程和粗化过程。除油不彻底,会引起掉皮、脱落。灯罩采用的是化学除油(塑料件不宜用有机溶剂除油),除油溶液温度升高到65℃~70℃,不断地抖动工件,直到水洗后不挂水珠为止。粗化是ABS塑料电镀中很重要的一个工序,粗化不好,镀层结合力下降;粗化过度,又会使零件表面变形,镀层结合力也会降低。另外,由于敏化液中二价锡不稳定,所以敏化液易失效,如不调整,也会导致活化失败,活化不好,也会使化学镀层沉积均匀;而活化过度,使活性金属在表面还原过多而形成不连续镀层,也会使镀层结合力下降。

 

工厂在分析原因后,从化学除油开始,严格按除油液配方和操作条件,又检查粗化工序的时间、温度,新配制敏化液和活化液,结果化学镀铜后仍出现气泡。经过几次反复试验,故障仍然没有排除,最后断定零件表面的鼓泡不是由除油、粗化、敏化、活化引起的。开始怀疑是否塑料材料的成分及成型工艺有问题,因为ABS塑料的成分及成型工艺与电镀质量有直接关系。ABS颗粒易吸水,要求压注前水份含量低于0.1%,必须在80℃热风干燥箱中烘干2h~4h,周围环境也必须干燥,另外ABS塑料中也不能混入其他成分。通过调查发现注塑厂将大量成型的ABS塑料件堆放在潮湿的库房地面上,而且注塑前的原料未经烘干。改进措施是将要注塑的原料在80℃下烘干2h~4h,经检验符合电镀要求后再进行注塑,灯罩电镀后镀层鼓泡的故障排除了。

 

还是这个工厂,在灯罩电镀镍后镀层表面出现黑斑、无光泽的故障。是在灯罩化学镀铜后,转入电镀工序,工艺流程为:镀镍→镀铜→镀亮镍→镀铬。镀铜溶液比较稳定,镀铜层表面光亮、细致、没有问题,而在塑料零件镀亮镍后表面无光泽,而且有黑斑,加镀镍光亮剂后,故障仍未消除,分析光亮镀镍槽液,发现各成分含量均在工艺范围内。槽液放置一夜后,发现镀槽底部有黄褐色泥状沉淀物。经分析是由于镀镍溶液温度偏高,光亮剂分解所致,电镀时,空气搅拌装置把槽底的泥渣翻起来,同镍离子一起沉积到镀层上,造成毛刺和黑斑。后来还发现,由于镀镍、镀铬同用一套导电棒,导电棒上带有镀铬时留下的铬酐,镀镍时,易将铬带人镍槽中;又由于挂具没有绝缘,镀镍溶液中带入了铜杂质,这些都是引起镀层发黑的原因。镀液中的铜杂质可用0.5A/dm2电流密度电解除去。而去除镀液中的六价铬杂质,是先用硫酸调节镀液pH至3左右,然后加入亚硫酸钠0.29/L~0.49/L,搅拌,使六价铬还原为三价铬,然后再用低电流密度除去镀液中的三价铬。最后用活性炭处理过滤除去有机杂质。光亮镀镍槽液经处理后,镀镍后再没有出现黑斑。套铬时,灯罩的凹部采用象形阳极,最后镀出的灯罩光亮、细致,符合产品要求。

 

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