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钢铁零件磷化工艺故障与排除措施:磷化缺陷及处理措施

放大字体  缩小字体发布日期:2012-05-05  浏览次数:661

1.无磷化膜层

 

出现这种故障的原因是:钢铁零件表面有冷加工硬化层;磷化液里硫酸根含量过高;磷化液中有Al、As、Pb等有害杂质;磷化时间不足、磷化温度太低、钢铁零件表面有污物等。

 

处理措施可根据上述故障原因分别进行。用强酸腐蚀零件表面,使其露出金属表面活性;用碳酸钡处理磷化溶液中的硫酸根离子;适当提高磷化温度;延长磷化时间.力Ⅱ强磷化前的预处理等。

 

2.磷化膜太薄;结晶过细

 

出现这种故障的原因是:溶液总酸度过高;钢件表面有加工硬化层;溶液中Fe2+离子含量过低;磷化温度低和时间短等。

 

可通过补充调整溶液成分,调整游离酸度和总酸度比值;用强酸腐蚀或喷砂去除零件表面的加工硬化层;稀释磷化溶液降低溶液中Fe2+含量;严格按磷化工艺操作等。

 

3.磷化膜结晶粗大

 

发生这种故障的原因是溶液中亚铁离子含量过多;零件表面除锈残余酸没有洗净;溶液中硝酸根离子不足;溶液中硫酸根、盐酸根离子含量过高;零件表面过腐蚀等。

 

采取措施包括:加入双氧水降低Fe2+含量;加强各工序的清洗和防止酸洗过腐蚀;补充Zn(N03)2成分;用BaC03处理溶液中硫酸根离子;用H2O稀释氯离子,补充其他成分等。

 

4.磷化膜层生黄锈

 

出现这种故障的原因有零件有残酸存在或者发生过腐蚀;磷化溶液中缺少磷酸盐;溶液的游离酸度过高;磷化溶液中硝酸根不足;零件有残酸未洗净;焊缝处有磷化液等。

 

可通过加强零件的各工序清洗;补充硝酸锌,在零件磷化后要充分中和,冲洗干净零件上的残酸;调整磷化溶液的游离酸度和总酸度比值.加强零件的中和与冲洗;控制磷化返修次数等措施。

 

5.磷化膜层不均匀。表面有花斑

 

出现这种故障的原因是:高合金钢件表面处于钝化状态;工件表面油污未除干净;温度过低和磷化时间不足等。

 

排除此类故障的措施有:喷砂去除高合金钢零件表面的钝化膜;彻底去除零件表面的油污;调整磷化温度,确保磷化时间等。

 

6.磷化膜挂灰

 

出现这种故障的原因有:磷化溶液中有较多沉渣,尤其是在槽底的沉渣更多;在磷化过程中和加入磷化剂时搅动磷化液,使槽底沉渣浮起,粘附在零件上等。

 

可以采取定期清除磷化溶液中的沉渣,定期过滤或者清除槽底磷化沉渣;发现槽液变稠老化应及时翻新或更换磷化溶液,保持磷化溶液洁净等措施。

 

7.磷化膜层呈红锈色

 

出现这种故障的原因有:酸洗溶液中有铜离子;二价铜离子进入磷化溶液;磷化溶液中亚铁离子浓度太高等。

 

应当采取更换酸洗溶液;去除零件表面铜后再磷化;不用铜挂具,减少铜离子进人磷化溶液的机会,稀释有铜离子溶液;降低溶液中亚铁离子浓度等措施。

 

8.磷化膜层的防锈能力差

 

出现这种故障的原因是:磷化溶液中混入NaCl成分;溶液的游离酸度和总酸度比例不当;溶液中有Al、Pb、As等有害杂质和S042-离子及Cl一离子,这些离子的存在使得磷化膜的抗腐蚀能力变差等

 

应严格工艺条件进行磷化;增加溶液的总酸度;加入碳酸锰中和游离酸;加入2%的还原剂消除Al杂质;加强磷化用药品的分析检测,注意磷化用药品的质量,避免Al、Pb、As等杂质的污染;通过稀释溶液减少S042-离子及Cl-离子的影响等措施。

 

钢铁零件磷化工艺故障与排除措施:磷化溶液成分的一般控制

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