离子交换树脂方法线边处理电镀废水的优缺点

离子交换树脂方法线边处理电镀废水的优缺点：
    1)电镀生产线(车间)的线边处理采用离子交换树脂方法处理电镀废水可以得到极高的水回用率。电镀生产线(车间)除了少数前处理化学(电解)脱脂工序后的漂洗水，含较多油污、有机物及不可预知的污染物，一般选择直接排放(指电镀废水常规化学处理站)外，其它工位的漂洗水都可以采用离子交换树脂方法进行线边处理，其水的回用率在90%～95%以上。笔者曾经为国外某厂商成功做过一个项目，其若按国内标准设计规则会产生排放20t/h的电镀废水量，采用离子交换树脂方法进行线边处理后，实际排放处理后的达标水为0．3t/d左右。若将这部分达标排放水挪作别用或用蒸发器蒸发，即是所俗称的“零排放”。据了解在这方面最先进的案例是德国汉莎公司下属的一家电镀公司(若按国内标准设计规则会产生排放20t/h的电镀废水量)，采用离子交换树脂方法进行线边处理后，实际排放处理后的达标水仅为每年十几吨。

    2)经离子交换树脂设备处理电镀废水制得的再生水可以无限回用在电镀生产线的任何工位上。在实际运行过程中，只要进入离子交换树脂处理电镀废水的设备机组的原水的电导率在0．350S/m以下时，机组生产出来的再生水就很容易地控制在0．02mS/m(净度可以再高，但一般情况下没有必要)，完全达到了国家工业用水标准的A级，甚至可以代替某些原来工艺中的纯水洗。所以，使用这些设备的厂家(公司)要注意在新建电镀生产线的原始配水以及生产线运行过程中的补水最好采用电导率在0．350S/m以下的自来水或去离子水。

    3)离子交换树脂方法处理电镀废水的运行费用非常低。根据已使用过该方法的其它单位的多年的经验，离子交换树脂方法处理电镀废水的运行费用为0．8～1．2元(人民币)/t，这里已包括了能耗、人工、再生药品消耗(酸、碱)、树脂损耗等。可以计算一下其产生的经济效益，以处理能力20t/h的机组为例:其有关数据如下，处理水量20t/h，每天8h，每年300天，自来水成本2．0元/t，常规化学法处理电镀废水成本8．0元/t。那么在一年(2400h)里，可节约自来水(减排电镀废水)300×8×20=4．8万吨水。

    机组运行成本4．8×1．0=4．8万元(人民币)。减少自来水而产生的效益4．8×2．0=9．6万元(人民币)。

    减排电镀废水而产生的效益4．8×8．0=38．4万元(人民币)。

    机组运行一年所产生直接经济效益:9．6+38．4－4．8=43．2万元(人民币)。

    4)由于离子交换树脂处理电镀废水的设备(包括其中的各种元器件)国内都可以生产，离子交换树脂处理电镀废水的设备投资与采用其它方法的设备相比较低。现以处理能力20t/h的机组为例:采用手工/半自动操作控制方式的机组，国内制造厂家报价为30～40万元(人民币)，采用全自动操作控制方式的机组，国内制造厂家报价为40～50万元(人民币)。可以看出这几乎只相当与同处理量的采用反渗透方法处理电镀废水的设备的投资50%。机组运行5～8年所产生直接经济效益就可以收回设备投资。

    5)现在只要一提到离子交换树脂，认为离子交换树脂再生麻烦，污液容易泄露，树脂寿命短。但随着国际和我国制造科学科技进步，无论是离子交换树脂的再生周期和有效寿命都大大提高，国产或进口的优质玻璃钢树脂罐、先进的传感检测仪表(电导率、压力、流量等)、控制切换元器件(气动隔膜阀、电磁阀等)、优秀的控制操作若干界面(PLC、触摸屏等)这些无疑给离子交换树脂方法这种比较传统成熟的净水技术带来了新的面貌，也给使用单位和操作人员提供了一个便捷、干净、舒适的环境。离子交换树脂处理电镀废水机组在满负荷生产条件下一般每个月对树脂再生1～2次，离子交换树脂的有效使用寿命为2～3年。

    6)离子交换树脂处理电镀废水机组也可用于电镀后工件漂洗水中贵重金属离子的回收。一般产生的含贵重金属离子浓液以氯化物形式存在，质量浓度大约在20～50g/L。含贵重金属离子的浓液单独收集，定期根据浓液中贵重金属离子浓度作价交付专业的金属回收公司进行净化回收处理。

    缺点:

    离子交换树脂处理电镀废水机组树脂定期再生会产生一定量的浓酸和浓碱废液，1．5～3t/次。有现成的常规化学法处理电镀废水站条件的工厂(公司)，可将其送入处理。否则需要另外配置一小型常规化学处理电镀废水站对其进行中和处理。