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染出颜色不匀、发花是什么原因?如何解决?

放大字体  缩小字体发布日期:2012-05-05  浏览次数:732

阳极氧化件染出的颜色不均匀、发花较为多见,究其引起原因也很多,较为常见的按工艺程序介绍如下。

 

(1)阳极氧化前的预处理欠彻底。当制件碱蚀不彻底时,基体表面原有的氧化膜未曾除尽,该处也就难以生成人工氧化膜、没有形成成片的氧化膜,也就无法染上完整的颜色。

 

(2)氧化膜遭到污染。氧化膜染色之前要保持清洁,不能触及污物,最好当即进行染色,以免在大气中遭到污染和损伤,若暂时不能同时进行染色的,则可将制件暂在清水中停留,但搁置时间不宜太长,否则也会影响染色效果,甚至再也染不上颜色。因此,批量生产时,要配备与阳极氧化槽相匹配的染色槽。

 

(3)阳极氧化时电流密度太大。电流密度太大时,获得的氧化膜因膜层加快溶解,电流密度分布不均匀,此时所获得的氧化膜往往难以染出一致的色泽。

 

(4)阳极氧化溶液温度过低或过高。阳极氧化溶液温度偏低时、如仍按低压配电,则电流密度必然太小。应根据溶液温度进行调节:溶液温度较低时要适当提高电流密度,溶液温度较高时则要适当降低电流密度,否则所获的氧化膜疏松,染色性大为降低、严重时染出的颜色成为云雾状,在夹具接触部位更为严重。

 

(5)染色溶液温度过低或过高。染色溶液温度过低时,染色性能降低,上色速度减缓,膜层表面易出现发雾、发花不均匀的色调,但适当延长染色时间之后情况会有所改善。

 

染色溶液温度过高时,上色速度过快,形成上色速度不均匀结果导致表面颜色深、浅不一,对染深色尚可延长时间予以调整。但染浅色却不允许这样做。

 

(6)染色液表面浮有油花。染色液中的油有两处来源,一是随染料带人。尤其是酸性元青染料,配成后液面会浮有很厚的一层油花;二是随染色件带入,染色件中的铸造件和制件的孔眼中都储有油迹。混入染色液中的油污如不予除去,当染色件进入染色槽后会迅速地罩在制件表面,阻隔染色溶液与制件表面的接触,从而导致膜层上不能获得均匀、整洁的成片染色效果。

 

染色溶液中油污的除去,可用滤纸滤去,也可用粗制纸片拖吸,将纸片贴在液面上拖吸几趟即可基本除尽。

 

为保证质量、减轻染色溶液中油污对染色件造成的影响,染色件进入染色溶液之后,可在染色溶液中提动几下,使原洗罩在制件表面上的油膜洗脱下来,这样做在多数情况下是有一定效果的。

 

(7)染色件事先清洗不彻底。染色前制件的盲孔、狭缝中的残留溶液未曾清洗干净,染色时缓慢释放出来,从而影响到其周围表面,使这些部位溶液的pH值发生变化,从而染出不均匀的颜色。

 

为减轻这种现象的发生,使缝隙、深孔中的残留酸液充分除尽、除加强清洗之外,还可用氨水中和处理。若采取这些手段仍难以彻底解决,还可用65℃的热水和冷水交替清洗,使其在热胀冷缩的条件下,将这些部位的酸液排出来。需要注意的是热水温度不要超过70℃,以防因温度过高引起封闭作用,影响染料的吸附。

 

(8)染料溶解不完全。染色液中染料未能充分溶解或染色液不稳定、混合染料配比不当等多种因素都可能会影响到染色膜的均匀性,甚至发雾,发花。

 

为减轻由上述原因而造成的影响,配制染色液时需按以下程序进行配制:

 

①    将染料用少量水调成浆状;

 

②    适当稀释;

 

③    加热煮沸,使染料充分溶解;

 

④    过滤、除去杂质;

 

⑤    补充水分,达到配方浓度;

 

⑥    充分搅匀;

 

⑦    测定pH值并调整至工艺规范;

 

⑧    调整工艺温度;

 

⑨    试染。

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