铜的其他表面处理法：常见故障及排除方法

   故   障

   原 因

   排除方法

粗化后镀件表面局部或全部不能被水浸润

①在成型加工过程中，在表面被硅油矿物油或从塑料本体中渗出单晶所污染

②粗化液温度太低，粗化时间短

③搅拌不均匀

④粗化液失效

⑤塑料件的材料有变化

①成型加工过程中不允许用脱膜油

②提高粗化液的温度，延长粗化时间

③加强搅拌

④更换粗化液

⑤改变粗化液配方和工艺条件

粗化后表面发黄、发脆、粗糙过度等

①粗化液温度过高，时间太长

②粗化液中硫酸高于正常浓度

③粗化前使用的有机溶剂温度高、浓度高、时间长

④机械粗化过度

①降低粗化温度，缩短粗化时间

②调整粗化液

③调整溶剂成分，正确掌握溶

剂处理工艺条件

④改变机械粗化方法

活化后表面不变色

①敏化液失效

②温度低于lO℃

③活化液温度低于l0℃以下或失效

 ①调整敏化液

 ②加温至l8～25℃

 ③调整活化液或提高温度

在某些部位上无镀层

①材料错误

②外侧公差区被刻蚀

③粗化迁移

④在清水中Cr3+含羞太高

⑤活化不良

⑥解胶(加速)不良

⑦化学镀液不正常

①检查原材料

②检查温度，分析粗化液

③改进清洗，检查中和液

④更换或稀释刻蚀液

⑤检查工艺操作(pH值、温度、浓度等)

⑥检查溶液，必要时更换

⑦检查溶液温度、pH值、金属

及还原剂含量、稳定剂含量

   故   障

   原   因

   排除方法

在化学镀后零件上起泡

①零件表面有脏物、油污

②注塑模条件不良

③粗化不良

④过蚀

⑤活化不良

⑥海绵状化学镀层

 ①重新除油

 ②检查注塑模条件

 ③检查粗化条件及工艺

 ④选择粗化时闻和温度

 ⑤检查调整或更换活化液

 ⑥检查化学镀液降低化学镀的沉积速度

化学镀液易分解

①镀件清洗不良，有铬、或钯等金属离子带入化学镀液

②化学镀液中有沉积物产生

③配制化学镀液的药品不纯

④温度过高

⑤化学镀液中pH值过高

⑥稳定剂浓度低

⑦负载量过大

⑧补加药品不成比例

 ①加强镀件清洗

 ②过滤溶液

 ③用化学试剂配制

 ④降低温度

 ⑤降低pH值

 ⑥补加稳定剂

 ⑦减少负载量

 ⑧按分析补加药品