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电镀黄铜故障及其处理方法:镀层呈红色或暗红色

放大字体  缩小字体发布日期:2012-04-14  浏览次数:1274

   可能原因

   原因分析及处理方法

 

 

 

 (1)镀液温度太高

 

 

 

 温度对铜锌合金镀层的组成与外观色泽均有很大影响。温度高时,合金镀层中的铜含量增加,色泽偏红,阴极允许电流密度增大,电流效率提高,一般来说,镀液温度每升高l0℃,镀层中铜的含量将增加5%~6%,但同时也会加速氰化钠分解,随着NaCN含量降低,镀层易发灰或产生毛刺。温度过低,镀层中锌含量高,镀层呈灰白色

 处理方法:控制镀液温度至工艺规范

 

 

 (2)镀液中铜含量过高

 

 

 

 随着镀液中的铜含量增高,镀层中铜含量相应增加。铜含量高时,镀液能在较高的电流密度下工作。含量太高,镀层色泽偏红。铜锌合金电镀液关键在于控制镀液中铜和锌的比值,一般镀液中铜与锌比值为2~2.5。当比值偏高时,铜含量高,镀层色泽偏红;当比值偏低时,锌含量高,镀层就成为带白色感的黄色(即呈白色或发灰)

 处理方法:补充锌盐,调整镀液成分

 

 

 (3)阴极电流密度低

 

 

 在电镀液中铜的极化度比锌的极化度小,所以黄铜层中铜含量随阴极电流密度的减小而增高,锌含量随阴极电流密度的减小而降低。因此,阴极电流密度过低,镀层中铜含量增高,镀层色泽偏红;阴极电流密度过高,镀层中铜含量减少,镀层呈带白色感的黄色(或灰白色)

 处理方法:按工艺要求,合理设定电流值

 

续:上述故障现象

   可能原因

   原因分析及处理方法

 

 

 (4)游离氰化钠含量不足

 

 

 游离氰化钠可使镀液稳定,保证铜与锌按比例析出,并使阳极正常溶解。镀液中,游离氰化钠含量过低时,镀层中铜含量增加,色泽向暗红色转变,色泽不均,严重时粗糙起泡,阳极钝化,镀液浑浊;过高时,镀层中的铜含量减少呈疏松灰暗色,阴极电流效率下降,甚至严重析氢

 处理方法:分析补加氰化钠至工艺规范

 

 

 

 (5)pH值过低

 

 镀液的pH值一般控制在10~11之间。pH值过高,镀层中含锌量增加,镀层呈青白色;pH值过低,镀层中含铜量增加,镀层色泽偏红。在铜锌合金镀液中,pH=10.3时镀液最稳定,超过11.5时,不能用氨水调节。降低pH值用稀碳酸氢钠或酒石酸溶液,防止氢气逸出;调高pH值用稀氢氧化钠溶液调节

 处理方法:用稀氢氧化钠溶液调整pH值至工艺规范

 

 

 

 

 

 

 

 

 (6)镀液中氨

水含量过低

 

 

 

 

 

 

 氨水是镀液中的辅助络合剂和稳定剂,氨水与锌、铜生成络盐,主要参与锌的络合,增加镀液中的锌含量,同时还能扩大阴极电流密度范围,稳定pH值,使镀层色泽不易偏红,提高分散能力和光亮度。氨水还可抑制氰化钠的分解,稳定镀液。但氨水过量,会使镀层含锌量多,呈黄白色;氨水过低,镀层含铜量多,镀层色泽偏红,不均 为了使电镀黄铜液稳定,建议每天向镀液中加0.4mL/L 25%的氨水溶液。氨水的作用归纳如下:

 a.电流密度从最小到最大范围内变化时,由于加入氨水,镀层的外观都有明显好转;

 b.由于氨水的加入,可以稍微提高总的电流效率;

 C.在电镀液中不同的铜锌比例与不同的电流密度的情况下,镀层的化学组分较为稳定,这是氨水的最大贡献

 这是由于加入氨水后所形成的[CuNH3(CN)3]2一络离子比[Cu(CN)3]2一络离子更加稳定,使得铜与锌的析出电势差比在不含氨水的氰化电镀液中更为接近

 但当电镀液中氨水的含量为0.5~lg/L时,影响并不明显,只有当氨水含量为2g/L时,铜和锌的阴极电势都向负

 

续:上述故障现象

   可能原因

   原因分析及处理方法

(6)镀液中氨水含量过低

 

值移动。在镀液中由于氰化物的水解,也会产生氨(NaCN+2H20—HCOONa+NH3),但不能满足工艺的要求,同时也是一种浪费。

 处理方法:补加氨水至工艺规范

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