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2. 6 厚度不均，凹处色暗 2. 6. 1 产生原因 (1) 镀液中氯化锌含量过高; (2) 氯化钾和硼酸含量过低; (3) pH 过高; (4) 光亮剂不足; (5) 镀液温度过高; (6) 金属铜、铅杂质多。 2. 6. 2 处理方法 (1) 稀释部分镀液或相应提高氯化钾含量; (2) 通过分析，补加氯化钾和硼酸至工艺规范; (3) 将镀液pH 调低至工艺规范; (4) 适当添加光亮剂; (5) 降低镀液温度至工艺规范; (6) 按上述2.2.2(5)方法处理。 2. 7 脆性大 2. 7. 1 产生原因 (1) 镀液pH 过高或过低; (2) 光亮剂过多; (3) 镀液温度过低; (4) 金属铁、铜杂质多; (5) 有机杂质多。 2. 7. 2 处理方法 (1) 将镀液pH 调节至工艺规范; (2) 用适量的活性炭吸附处理; (3) 降低镀液温度至工艺规范; (4) 按上述2.1.2(6)和2.2.2(5)方法处理; (5) 按上述2.1.2(7)方法处理。 2. 8 边角锌层疏松、低电流密度区色暗 2. 8. 1 产生原因 (1) 镀液中氯化锌含量过低; (2) pH 过高; (3) 光亮剂不足; (4) 镀液温度过高。 2. 8. 2 处理方法 (1) 通过分析，补加氯化锌至工艺规范; (2) 将镀液pH 调低至工艺规范; (3) 适当添加光亮剂; (4) 降低镀液温度至工艺规范。 2. 9 滚镀件有黑眼印 2. 9. 1 产生原因 (1) 镀液pH 过高; (2) 阴极电流密度大; (3) 金属铁杂质多。 2. 9. 2 处理方法 (1) 将镀液pH 调低至工艺规范; (2) 适当降低阴极电流密度; (3) 按上述2.1.2(6)方法处理。 2. 10 沉积速度慢 2. 10. 1 产生原因 (1) 镀液中氯化锌含量过高或过低; (2) pH 过低; (3) 阴极电流密度小; (4) 光亮剂过多; (5) 镀液温度过低; (6) 有机杂质多。 2. 10. 2 处理方法 ( ) 通过分析，调整氯化锌至工艺规范; ( ) 将镀液pH 调高至工艺规范; ( ) 适当降低阴极电流密度; ( ) 用适量的活性炭吸附处理; ( ) 提高镀液温度至工艺规范; ( ) 按上述2..1.2(7)方法处理。 2. 11 分散能力差 2. 11. 1 产生原因 (1) 镀液中氯化锌含量过高; (2) 氯化钾含量过低; (3) 硼酸含量过低; (4) pH 过高; (5) 光亮剂不足; (6) 金属铜、铅杂质多; (7) 有机杂质多。 2. 11. 2 处理方法 (1) 稀释部分镀液或提高氯化锌含量; (2) 通过分析，补加氯化钾至工艺规范; (3) 补加硼酸至工艺规范; (4) 将镀液pH 调低至工艺规范; (5) 适当添加光亮剂; (6) 按上述2.2.2(5)方法处理; (7) 按上述2.1.2(7)方法处理。 2. 12 镀液浑浊，呈油状 2. 12. 1 产生原因 (1) 镀液中氯化钾含量过低; (2) pH 过低; (3) 光亮剂过多; (4) 镀液温度过高; (5) 有机杂质多。 2. 12. 2 处理方法 (1) 通过分析，补加氯化钾至工艺规范; (2) 将镀液pH 调高至工艺规范; (3) 用适量的活性炭吸附处理; (4) 降低镀液温度至工艺规范; (5) 按上述2.1.2(7)方法处理。 3 结语 实践证明，氯化钾镀锌时发生的质量故障，大多是受有害杂质的影响。除以上所述外，铁杂质还会引起低电流密度区镀层发黄、硝酸出光变灰以及钝化后出现蓝色或黑色污斑等不良现象;铜、铅杂质过多，也会造成镀层钝化后发黑;有机杂质则会导致镀层钝化后出现条纹等疵病。因此，必须加强工艺管理，认真做好镀液维护，定期进行净化。只有这样，才能减少故障的发生。 |
